A. Высокопроизводительный производство, уменьшая потери простоя, «раздувающий» интегрированный процесс инъекционного потока самой машины уменьшает время простоя для подключения к процессу, но современное оборудование еще больше снижает время производства и улучшает использование оборудования (OEE, общая эффективность оборудования) за счет детальной оптимизации: Оптимизация:
• Быстрая система изменения плесени: традиционное изменение плесени требует ручного удаления болтов для плесени и калибровки (занимает 30-60 минут), в то время как машина для подпредьем оснащена «магнитным/привязанным устройством для быстрого изменения плесени»-плесень и оборудование фиксируются сильной магнитной адсорбцией или механическим защелки Например, переход от производства бутылок с лекарством 50 мл на бутылки из 100 мл медицины, необходимо заменить только полость пресс-формы, и нет необходимости повторно приспособиться к основным параметрам). Для многоуровневого производства мелкого партии (таких как косметические бутылки, с ежедневной выходом в 10 000-20 000 кусков одного сорта), время простоя изменения плесени может быть уменьшено более чем на 30%. • Автоматическое кормление и переработка отходов. Когда произойдет нехватка материалов, будет автоматически прозвучить сигнал тревоги, и запасной бункер будет начат пополнять материалы (нет необходимости частых ручного кормления); В то же время, небольшое количество отходов, полученных во время производства (например, остаточные материалы для рта, пробные отходы плесени), будет раздавлено «дробилкой онлайн» и непосредственно смешивается с новыми материалами (соотношение ≤10%) для повторного использования, избегая времени простоя и очистки, вызванной накоплением отходов (традиционное время простоя требуется для 20-30 минут для очистки). • Самодиагностика ошибок и раннее предупреждение: оборудование имеет встроенную «базу данных разломов» (включая более 500 распространенных разломов, таких как утечка гидравлического масла и повреждение нагревательной катушки), а также статус ключевых компонентов (такие как колебания давления гидравлической системы и анормалии моторного тока) контролируется в реальном времени через датчики. Например, если температура определенной нагревательной катушки непрерывно ниже, чем установленное значение (отклонение> 5 ℃), система будет судить ее как «отключение нагревательной катушки», и сразу же всплывает диаграмму расположения неисправности (отмечает конкретный номер нагревательной катушки) и предпринимает шаги замены, сокращая время обслуживания от традиционного 1-2 часа до 30 минут.

B. Глубокая интеграция автоматизации, чтобы уменьшить ручную зависимость. Машина для формования впрыска может быть беспрепятственно связана с оборудованием вверх по течению и нисходящим по течению, чтобы сформировать «полностью автоматизированную производственную линию», которая особенно подходит для сценариев с высокими затратами на рабочую силу или высокими требованиями к чистоте (такими как фармацевтические мастерские)::
• Полностью автоматический пикап и поддон: после выдувного литья роботизированная рука (оборудованная пищевыми силиконовыми чашками) поднимает детали из плесени (время питания ≤ 1 секунду) и непосредственно переносит их в «конвейер-конвейер» (время охлаждения устанавливается в соответствии с размером продукта, например, около 5-8 секунд для бутылки 30М). После охлаждения другая группа роботизированных вооружений паллетизирует их «сложенным» образом (10-20 штук на слой, высотой 1-1,5 метра). На протяжении всего процесса не существует человеческого контакта (чтобы избежать загрязнения отпечатков пальцев или деформации удара). Только один человек должен контролировать одно устройство, которое экономит более 60% рабочей силы по сравнению с традиционным ручным пикапом (требуя 2-3 человека). • Проектирование с чистым комнатой: для фармацевтической упаковки (таких как инфузионные бутылки и бутылки с вакцинами) оборудование принимает «полностью закрытую структуру»-пылевые покровные покрытия устанавливаются в зоне бочки и плесени (положительное давление поддерживается внутри, чтобы предотвратить внешние пыли), все в совокупности (не все, что можно (не в качествах, и все, что используется в стиле, и все, и все, и все, не используются в стиле, и все, и все, и все, и все, и все, и все, не используются, и все, и все, и все, и все, используются в стиле, и все, и все, и все, и все, не используются гористого масла, не все. Бочки) являются «электролитически полированными» (гладкая поверхность без мертвых углах и может быть стерилизовано с помощью высокотемпературного пара), соответствует стандартам чистой комнаты GMP (класс 8 и выше). • Прослеживаемость производственных данных: оборудование оснащено системой MES для автоматической записи данных, таких как «партия сырья, температура литья, время производства и результаты испытаний» для каждой партии продуктов (период хранения ≥ 3 года). Если проблемы с качеством обнаружены позже, количество партии можно отследить до конкретного производственного периода и параметров оборудования (например, если герметизация партии медицины не является неквалифицированным, можно проверить, является ли давление в формовой форме в течение этого периода), что отвечает требованиям «полной отслеживаемости» в фармацевтической промышленности.

C. Адаптироваться к специальным структурным продуктам и расширить формы продукта. Благодаря оптимизации плесени и процесса, машина для формования впрыска может образовывать сложные конструкции, которых трудно достичь с традиционным формованием для удара для удовлетворения индивидуальных потребностей:
• Специальная формовая ротовая бутылка и цельная формовочная конструкция: например, «основание для корпуса насоса на насосе» насоса косметического пресса интегрировано в одну литью. Производительность герметизации улучшается более чем на 80% (скорость утечки снижается с 0,5% до ниже 0,1%). • Совместим с тонкостенными и толстостенными продуктами: он может производить «тонкостенные легкие» продукты (такие как 500 мл бутылок минеральной воды, с толщиной стенки 0,2-0,3 мм)-через «высокоскоростное летучие формование» (давление выдувания 1,5-2 МПа, время вырывания 0,5-1) для достижения быстрого откладывания; Он также может производить «продукты с толщиной толщиной нагрузкой» (такие как 5L химические стволы, с толщиной стенки 2-3 мм)-через «сегментированное давление + медленное формование» (время удержания давления, продлеванное до 5-8 секунд, выдувает давление на формование 0,8-1,2 МПа), чтобы избежать усадки в толстых засох. • Синхроновое литье из мульти-кавита: для продуктов малого размера (таких как 10 мл пероральных бутылок жидкости), машина для формования впрыска может быть разработана с «4-кавитикой, 8-вавитикой или даже 16-вавитиальными плеснями», то есть одноразовой литья инъекции + плесени для производства 4-16 продуктов одновременно (каждая половина является независимой, чтобы избежать общего воздействия на производство, возникающую в результате неудачи. В качестве примера, принимая форму из 8 кавити, цикл однородового составляет 15 секунд, а ежедневный выход может достигать 8 × (3600/15) × 24 = 46080 штук, что в 8 раз более эффективно, чем оборудование для одноэтажного оборудования, и консистенция каждого продукта (отклонение веса ≤1%) лучше, чем мультимахиновое разделение производства труда.