А. Ultra-high molding accuracy to meet the requirements of precision products The "injection-blowing" integrated molding (no secondary processing) of the injection blow molding machine itself is more accurate than the "injection + blow molding" split production, а современное оборудование еще больше улучшает стабильность благодаря детальному дизайну:
• Многоступенчатое управление давлением/скоростью в замкнутом цикле: стадия формования путем впрыска делится на 3-5 стадий "наполнения, удержания давления и компенсации сжатия".Давление (0-150MPa) и скорость винта (0-200rpm) каждой ступени подаются обратно в режиме реального времени через "датчик давления + кодер"Если отклонение превышает ± 1%, оно автоматически регулируется (например, давление внезапно увеличивается во время наполнения,и система немедленно уменьшает скорость винта, чтобы избежать вспышки на продукте)Этот контроль имеет решающее значение для продуктов с высокими требованиями к однородности толщины стенки (например, бочки для 1 мл шприца, отклонение толщины стенки должно быть ≤ 0,03 мм).Форма формования разделилась на 3-4 зоны контроля температуры "нижняя, боковой стенки и рот бутылки", и температура каждой зоны контролируется независимо (точность ± 0,5°C).и температура в области рта устанавливается на 2-3 °C выше, чем в боковой стенке, чтобы гарантировать, что нить полностью сформирована (без недостающих зубов или деформации)Для того, чтобы избежать выбоин, температура дна бутылки должна быть немного ниже на 1-2°C, чтобы ускорить охлаждение и формирование.Некоторые современные устройства оснащены "системой визуальной проверки" для автоматического отбора образцов на каждые 100 произведенных продуктов (для обнаружения диаметра отверстия бутылки)., вертикальность корпуса бутылки и т. д.), если обнаружено, что размер не соответствует допустимым нормам (например, отклонение диаметра отверстия бутылки > 0,05 мм),Система напрямую подает обратно в хозяина и автоматически настраивает время хранения формования впрыском или давление формования (диапазон регулировки 00,1-0,5%), без ручной регулировки отключения, и уровень лома может контролироваться ниже 0,3%.

B. Проектирование с низким энергопотреблением, адаптированное к экологически чистым требованиям производства Потребление энергии впрыскивающих машин в основном происходит от "мотора впрыскивания,гидравлическая системаСовременное оборудование позволяет снизить потребление энергии на единицу за счет технологических модернизаций:
• Сервомоторы заменяют традиционные асинхронные двигатели: The power source in the injection molding stage is changed from "asynchronous motor + quantitative pump" to "servo motor + variable pump" - traditional motors maintain high-speed operation (fixed energy consumption) regardless of load size, в то время как сервомоторы автоматически регулируются в соответствии с фактическими потребностями (например, высокая нагрузка и высокая скорость при заполнении формы, низкая нагрузка и низкая скорость при поддержании давления),и энергопотребление процесса формования путем впрыска снижается на 30%-40% (в качестве примера возьмем производство бутылок для напитков объемом 500 мл), одно устройство экономит около 80-100 градусов электроэнергии в день). The surface heat dissipation during barrel heating (accounting for about 20% of the heating energy consumption) is utilized through "insulation cotton + waste heat recovery device" - the insulation cotton is made of aluminum silicate (thermal conductivity ≤ 0.03W/(m・K)), и температура поверхности снижается с традиционных 80-100°C до 40-50°C; в то же времяВозвращенное отработанное тепло используется для предварительного нагрева сырья в хомпе (нагрев температуры сырья от 25°C до 40-50°C)• оптимизация энергопотребления при отсутствии нагрузки:При отключении оборудования для ожидания сырья или смены форм, он автоматически переходит в режим "спания" - система отопления поддерживает самую низкую температуру изоляции (10-15°C ниже, чем в обычном режиме производства),двигатель и гидравлический насос прекращают работу (включается только система управления), и потребление электроэнергии в условиях без нагрузки снижается с традиционных 3-5 кВт до 0,5-1 кВт (расчет производится на основе среднего ежедневного отключения в течение 2 часов, что позволяет экономить 5-8 градусов электроэнергии в день).

C. Приспособить к специальным материалам и расширить сценарии примененияИнъекционная формовочная машина может обрабатывать специальные материалы, чувствительные к условиям формования, путем структурной корректировки для удовлетворения потребностей высококлассных областей.:
• Обработка высокотемпературных материалов (например, ППСУ, ПЭИ): для ППСУ, обычно используемых в медицинской области (температура формования 300-340°C),ствол оборудования и винт принимают "биметаллический сплав" (поверхность распылена WC-Co покрытием), высокотемпературная износостойкость), а система отопления модернизирована на "электромагнитное отопление" (скорость нагрева на 50% быстрее, чем традиционное сопротивление нагрева, стабильность температуры ±1°C),чтобы избежать удержания и деградации материала при высоких температурах (деградация приведет к обесцвечиванию продукта и уменьшению механических свойств)• Обработка прозрачных материалов (таких как ПК, ПММА): Прозрачные продукты имеют чрезвычайно высокие требования к “нечистотам и пузырям”.Инжекционная формовочная машина оснащена системой многоступенчатой фильтрации (от хоппера до полости), проходя через 100 сетчатых, 200 сетчатых и 300 сетчатых фильтров по очереди) для фильтрации крошечных примесей в сырье (причины ≥ 0,05 мм могут быть полностью отфильтрованы); в то же время,Внутренняя поверхность ствола “зеркально полирована” (Ra≤0.02μm) для уменьшения черных пятен, вызванных удержанием сырья, и обеспечения проницаемости продукта (например, проницаемость ПК-бутылок может достигать более 90%,без видимых царапин или тумана). • Обработка биоразлагаемых материалов (таких как PBAT/PLA композиты): этот тип материала легко гидролизируется (содержание влаги > 0,05%),и тренажер оборудования оборудован "акумулятором для обезвоживания" (температура точки росы ≤ -40°C)В то же время скорость винта уменьшается (50-80 оборотов в минуту), traditionally 100-150rpm) and the molding cycle is extended by 5-10 seconds to reduce degradation caused by shear overheating of the material and ensure the mechanical properties of the product (such as tensile strength ≥ 20MPa, в соответствии с требованиями упаковки).