1. Компактная конструкция, подходящая для ограниченного пространства мастерской • Интегрированная компоновка фюзеляжа: Традиционные отдельные «блок впрыска», «блок выдувного формования» и «блок извлечения из формы» интегрированы в компактный фюзеляж (длина на 20%-30% короче, чем у традиционного оборудования). Например, для машин для литья под давлением с выдувом, производящих продукцию объемом менее 500 мл, вся машина может быть сконструирована так, чтобы занимать площадь 8-10㎡ (традиционное оборудование требует 12-15㎡), что подходит для небольших и средних заводских цехов (особенно для старых заводов с ограниченным планированием пространства). • Модульная сборка и удобное перемещение: Основные компоненты (такие как система литья под давлением и система зажима) имеют «модульную конструкцию», которую можно разобрать для транспортировки (максимальный вес одной детали ≤3 тонны) и собрать с помощью интерфейсов быстрой стыковки (таких как быстроразъемные соединения гидравлических трубопроводов и авиационные разъемы для цепей) (время установки и отладки ≤8 часов, традиционное оборудование требует 1-2 дня). Для предприятий, которым необходимо перенести заводы, это может снизить затраты на разборку и транспортировку оборудования (экономия около 30% транспортных расходов).

2. Многофункциональная интеграция для расширения сценариев применения одного устройства • Интегрированное формование «впрыск-выдув-резка»: Некоторые машины для литья под давлением с выдувом интегрируют «функцию онлайн-обрезки/обрезки горловины» - после формования изделия нет необходимости переносить его на отдельный обрезной станок. Встроенный в оборудование «сервоприводный резак» (точность позиционирования ±0,1 мм) может напрямую срезать излишки заусенцев на горловине бутылки (например, заусенцы на горловине медицинских флаконов). Плоскостность после обрезки ≤0,05 мм (соответствует требованиям к герметизации), исключая промежуточное звено переноса (традиционный процесс требует ручной транспортировки на обрезной станок, что отнимает много времени и легко приводит к загрязнению продукта). • Поддержка двухцветного/многоматериального композитного формования: высококачественные машины для литья под давлением с выдувом могут выполнять «двухцветное литье под давлением с выдувом» (например, прозрачный корпус бутылки + цветной логотип на горловине бутылки) или «многоматериальный композит» (например, внутренний слой PE антикоррозийный + внешний слой PP повышенной твердости) - благодаря конструкции с двумя цилиндрами (независимый контроль температуры) два материала впрыскиваются в форму в соответствии с заданным соотношением, и композитные изделия (например, флаконы для химических реагентов, требующие, чтобы внутренний слой был кислото- и щелочестойким, а внешний слой - ударопрочным) формируются за один раз, без необходимости последующего процесса склеивания (традиционный процесс требует сначала изготовления корпуса бутылки, а затем приклеивания горловины бутылки, что чревато риском отрыва).

3. Оптимизация взаимодействия человека и компьютера для снижения порога эксплуатации и частоты ошибок • Визуальный интерфейс управления и защита от ошибок программирования: оснащен 10-15-дюймовым сенсорным экраном (поддержка мультитач), интерфейс управления имеет конструкцию «значок + руководство на китайском языке» (например, кнопка «регулировка формы» со схематическим изображением формы, «настройка параметров» разделена на «режим новичка» и «режим эксперта»). В режиме новичка вам нужно только ввести вес продукта и тип материала, и система автоматически порекомендует основные параметры (например, температуру впрыска и давление при выдувном формовании). Шаги регулировки параметров во время пробной формы упрощены с традиционных 10+ шагов до 3-5 шагов (цикл обучения сокращен с 1 недели до 2-3 дней). • Защита безопасности и предупреждение о неправильной работе: Оборудование оснащено «защитным ограждением с инфракрасной решеткой» (время отклика ≤ 0,1 секунды). Когда конечности оператора попадают в опасную зону (например, зону открытия и закрытия формы), оборудование немедленно останавливается и отключает источник питания (тормозной путь ≤ 5 мм); в то же время для ключевых операций (например, изменение параметров формы и ручное открытие формы) установлена «двойная проверка» (ввод пароля + нажатие клавиши подтверждения), чтобы избежать случайного прикосновения и повреждения формы (традиционное оборудование полагается только на кнопки аварийной остановки, что сопряжено с риском неправильной работы).