Принцип работы машины для литьевого выдувного формования (литьевая заготовка - выдувная машина) заключается в объединении процесса литья под давлением с процессом выдувного формования и реализации автоматизированного производства полых пластиковых изделий посредством двухэтапного метода "сначала литьевая заготовка, затем выдувное формование". Ниже представлен подробный анализ с точки зрения технологического процесса, основных принципов, механизма работы оборудования и т. д.:

Общий принцип процесса: логика двухэтапного формования. Основной принцип машины для литьевого выдувного формования можно резюмировать как "точное изготовление заготовки + выдувание и формование". Его суть заключается в преобразовании пластикового сырья в полые изделия с определенными формами и функциями посредством формования в двух пресс-формах. Конкретный процесс выглядит следующим образом:
Расплавление сырья и литье под давлением ◦ Пластиковые гранулы (например, PE, PP, PET и т. д.) подаются в экструдер через бункер, нагреваются и расплавляются до текучего состояния. Расплавленный пластик впрыскивается в литьевую форму через систему литья под давлением и формируется в полую заготовку бутылки с резьбой горлышка и каналом для выдувания (по форме напоминает "пробирку", с закрытым дном и открытым горлышком).
Ключевой момент: литьевая форма определяет точность размеров заготовки бутылки (например, резьбу горлышка и толщину стенки заготовки), закладывая основу для последующего выдувного формования. Выдувное формование и охлаждение, извлечение из формы, горячие заготовки литья под давлением переносятся в выдувную форму с помощью роботизированной руки или поворотного стола. Сжатый воздух (обычно 0,5-2 МПа) подается в заготовку, и заготовка расширяется под действием давления воздуха, прилегает к внутренней стенке выдувной формы и формирует окончательную форму изделия (например, бутылки, банки, бочки). После охлаждения и придания формы изделию форма открывается, и изделие извлекается из формы с помощью устройства выброса для завершения производства.

Основные принципы работы: от структуры оборудования до реализации процесса, принцип работы системы литья под давлением. Структура: состоит из цилиндра, шнека, сопла для впрыска и литьевой формы. Принцип: шнек вращается, чтобы продвигать сырье вперед, и в то же время сырье расплавляется через электрическое нагревательное кольцо, образуя однородный расплав. Шнек отступает, чтобы накопить материал. После достижения заданного количества шнек продвигается вперед (или через гидравлическое устройство), и расплав впрыскивается в полость литьевой формы под высоким давлением (80-150 МПа), охлаждается и затвердевает в заготовку. Ключевые параметры: температура впрыска (влияет на текучесть расплава), давление впрыска (влияет на плотность и размер заготовки), время охлаждения (влияет на прочность заготовки). Принцип работы системы выдувного формования • Структура: включает в себя выдувную форму, устройство выдувания (трахея, электромагнитный клапан) и систему контроля давления. Принцип: выдувная форма разделена на две половины, которые образуют полную полость изделия (например, контур корпуса бутылки) после закрытия. После подачи заготовки в форму, выдувная игла вставляется в канал выдувания горлышка бутылки, и подается сжатый воздух. Термопластичный пластик заготовки подвергается "пластической деформации" под давлением воздуха, растягиваясь и прилегая к внутренней стенке формы. ◦ Циркулирующая вода подается в канал охлаждающей воды в форме, чтобы быстро снизить температуру изделия и зафиксировать его (время охлаждения составляет 60%-70% производственного цикла). Ключевые параметры: давление выдувания (влияет на равномерность толщины стенки изделия), скорость выдувания (для предотвращения слишком быстрого охлаждения заготовки и невозможности выдувания) и температура формы (влияет на качество поверхности). Принцип работы многопозиционного поворотного стола, машина для литьевого выдувного формования часто использует конструкцию с трехпозиционным поворотным столом, три позиции: станция литья под давлением: завершает литьевую заготовку; станция выдувного формования: заготовка переносится сюда для выдувного формования; станция извлечения из формы: изделие извлекается из формы после охлаждения. Поворотный стол приводится в движение двигателем или гидравлической системой и вращается под заданным углом (120°), чтобы обеспечить непрерывный поток заготовок между станциями, образуя цикл производства "литьевая заготовка - выдувное формование - извлечение из формы", а эффективность может достигать в 2-3 раза больше, чем у традиционного однопозиционного оборудования.

Ключевые технические моменты в принципе процесса, контроль температуры заготовки, процесс литьевого выдувного формования использует "выдувное формование горячей заготовки", и заготовка должна поддерживать определенную температуру после литья под давлением (например, PE около 110-130℃). Если температура слишком низкая, легко трескается во время выдувного формования; если температура слишком высокая, изделие легко деформируется. Некоторое оборудование оснащено устройством для нагрева заготовки (например, инфракрасной нагревательной катушкой) для обеспечения равномерной температуры во время выдувного формования. Точность и соответствие формы ◦ Литьевая форма и выдувная форма должны быть точно согласованы: резьба горлышка литьевой формы должна соответствовать позиционирующей канавке горлышка выдувной формы, чтобы избежать утечки воздуха во время выдувного формования; размер полости выдувной формы должен учитывать коэффициент усадки пластика после охлаждения (например, коэффициент усадки PE составляет около 1,5%-3%), чтобы обеспечить точность размера изделия. Скоординированное управление давлением и скоростью ◦ Этап литья под давлением: высокое давление и быстрое заполнение для обеспечения плотности заготовки; Этап выдувного формования: сначала предварительное выдувание низким давлением (чтобы заготовка первоначально растянулась), затем нагнетание высоким давлением (прилегание к форме), чтобы избежать слишком тонкой местной толщины стенки.